すくい歯バー スクリーン マシン: サイジング、ドライブの種類、メンテナンス

なんてことだ すくい歯バースクリーンマシン 治療ラインで行う

すくい歯バースクリーン機は、下流のポンプや処理段階に到達する前に、廃水または原水から粗い固形物（ぼろ布、プラスチック、木材、砂に付着した破片）を除去します。固定された平行棒の列が水路を斜めに横切って配置され、噛み合う歯を備えた可動レーキがバーラックを登って、捕らえられた破片を捕らえ、水面上の排出シュートまで持ち上げます。表面に沿って破片を押し出す単純な機械式バースクリーンとは異なり、すくい歯のデザインはバー自体と連動しているため、単に浮遊しているものをすくい取るのではなく、バーの間から材料を引き出します。

これはポンプ場の取水口や処理場の頭首工において最も重要であり、そこでは遮蔽されていない破片が 2 つの繰り返しの問題を引き起こします。 ポンプインペラの損傷と詰まり ぼろ布や繊維などの糸状の素材から 油圧能力の低下 破片が蓄積し、チャネルを通る流れを部分的にブロックするためです。適切なサイズのすくい歯スクリーンは、定期的なメンテナンス中に手動でかき集めるのではなく、継続的に破片を除去することで両方に対処します。

バーの間隔とそのスクリーニングパフォーマンスへの影響

バー間隔 (隣接するバー間のギャップ) が、何が捕捉されるか、何が下流の機器に通過するかを決定する単一の仕様です。

バーの間隔の範囲と、各レベルのスクリーニングが通常適用される場所。

実際の破片の負荷に対して小さすぎる間隔を選択すると、別の問題が発生します。つまり、掻き集めサイクルがより頻繁になり、スクリーン全体での水頭損失が大きくなります。利用可能な最も細かいオプションをデフォルトとするのではなく、実際の下流要件に間隔を合わせることで、一定の洗浄サイクルをトリガーするのではなく、スクリーンを効率的に実行し続けることができます。

Rake ドライブ システム: チェーン駆動、ケーブル駆動、油圧

バーラック内でレーキを移動させる機構は、メンテナンスの頻度と、機械が重いまたは変動する破片負荷を処理する方法の両方に影響します。

• チェーン駆動のレーキ — 最も一般的な構成では、デュアル ローラー チェーンを使用してレーキ ヘッドをラックに引き込みます。信頼性が高く、メンテナンスは簡単ですが、水没したチェーンコンポーネントは、スクリーンが除去するのと同じ破片や砂にさらされ、摩耗が促進されます。
• ケーブル駆動レーキ — チェーンの代わりにスチールケーブルを使用することで、水没する機械コンポーネントを減らし、メンテナンスを簡素化します。ただし、時間の経過とともにケーブルが伸びるため、定期的に張力をかける必要があります。
• 油圧レーキ — 油圧シリンダーがレーキアームを直接駆動し、チェーンやケーブルが水中に浸る必要はありません。これにより、重くて変動する瓦礫の負荷を適切に処理し、初期設備コストが高くなりますが、水中でのメンテナンスが軽減されます。

砂の含有量が多い現場や研磨材の破片が多い現場では、駆動機構が水にさらされることは、それが生み出す生の引っ張り力よりも重要です。水中のチェーンやケーブルシステムは、単に砂利の多い環境では油圧設計よりも摩耗が多くなります。

チャネルの流れと瓦礫の負荷に合わせてスクリーンのサイズを設定する

スクリーンのサイズが小さいことは最も一般的な設計ミスであり、その結果は、ピーク時に流れがバイパスされたり、チャネルをバックアップする過剰な水頭損失として現れます。適切なサイジングを決定するには、次の 3 つの要素が必要です。

1. 平均的な乾燥天候時の流量ではなく、雨天時のピーク流量を考慮して、水路幅とスクリーンの浸水領域のサイズを決定する必要があります。ピーク流量に対するサイズ不足が、暴風雨時のスクリーンバイパスの主な原因です。
2. スクリーンを通過する進入速度は、圧力下で破片がバーの隙間を通過するのを避けるために十分に低く抑える必要があり、参照される設計基準に応じて、通常は約 0.6 ～ 1.0 m/s 未満に保たれます。
3. 瓦礫の積載量は乾燥した天候条件と湿潤な気象条件で大きく異なるため、固定タイマーではなく実際の瓦礫の積載量に基づいてかき集めサイクル頻度を設定（または画面全体の差動レベルセンサーによって自動化）する必要があります。

固定時間間隔ではなく、スクリーン全体の水位差によってトリガーされるレベルベースの自動レーキは、低流量期間中にレーキを不必要に実行するのではなく、実際の破片の蓄積に反応するため、ほとんどの中型から大規模設備で標準となっています。

計画外のダウンタイムを削減するメンテナンスポイント

すくい歯スクリーンは過酷な水没環境で継続的に稼働しており、計画外のサービス コールのほとんどはいくつかのコンポーネントで発生します。

• バーラックや硬い破片との繰り返しの接触により、すくい歯が磨耗したり曲がったりします。歯の配置を定期的に検査することで、破片が摩耗した歯や曲がった歯をすり抜けてしまうのを防ぎます。
• ドライブコンポーネントが緩んでいるとレーキ移動が不均一になり、各パスでの破片の除去が不完全になるため、チェーンまたはケーブルの張力を定期的にチェックする必要があります。
• 排出シュートとコンベアの接続に堆積がないか確認する必要があります。排出ポイントから完全に除去されていないふるい分けされた破片は、次のサイクルで機構を詰まらせる可能性があるためです。

完全な分解間隔を待つのではなく、各定期メンテナンス中に簡単な目視検査をスケジュールするプラントは、スクリーニングの失敗やチャンネルのバックアップが発生するかなり前に、歯の磨耗や張力の問題を発見します。